Bilim Nedir Son Makaleler

DÖKÜM NEDİR VE ÇEŞİTLERİ

Tarafından yazılmıştır admin

Bir parçanın dökümü ergimiş durumdaki metalin istenen geometride boşluğa sahip olan bir kalıp içine dökülmesi ve burada katılaştırılmasıyla gerçekleştirilir. Katılaşma sonrasında par­ça kalıbın şeklini alır ve hacmi de kalıp boşluğuna göre bir miktar küçülür. Döküm yöntemleri genellikle; (1) parça çok büyük ve/veya çok karmaşık bir geometriye sahipse, (2) alaşım sıcak veya soğuk şekillendirilemeyecek kadar düşük bir süneklik özelliğine sahipse ve (3) diğer imalat yöntemlerine göre daha ekonomik şartlar sunuyorsa tercih edilir. Ayrıca sünek malzemelerde bile, ince tane yapısı elde etmek amacıyla, son aşama olarak döküm uygulamasından yararlanılır. İmalat teknolojisinde kum kalıba döküm, kokil kalıba döküm, basınçlı döküm, hassas döküm, strafor modelli kalıba döküm (kayıp köpük) ve sürekli döküm gibi uygulama­lardan yararlanılır. Döküm parçaların çoğu ayrıca bir imalat işlemi gerektirmez.

Kum Kalıba Döküm

Kum kalıba dökümde, ergimiş metal kumdan hazırlanmış bir kalıbın içine dökülür. İki parçalı bir döküm kalıbı bir model etrafına kumun sıkıştırılmasıyla hazırlanır. Model tahtadan veya daha kolay şekillenebilir bir malzemeden hazırlanmış olup üretilmek istenen parçanın geo­metrisine sahiptir. Sıkıştırma sonrasında alt ve üst derece olarak isimlendirilen kalıp parçalan birbirinden ayrılır ve model dışarı alınır. Daha sonra alt ve üst derece birbirine karşı gelecek şekilde tekrar kapatılarak kum, kalıp döküm işlemi için hazırlanmış olur. Kalıp içine yerleş­tirilen bir yolluk sistemiyle metalin kalıp içinde akarak kalıp boşluğuna yönlenmesi sağlanır. Bu yöntemle üretilen parçalara örnek olarak; araçlarda kullanılan motor gövdeleri, yangın vanaları ve büyük boru tesisat armatürleri sayılabilir.

Basınçla Döküm

Basınçlı dökümde, sıvı metal basınç yardımıyla ve nispeten daha yüksek hızlarda metal kalıp içindeki boşluğa akmaya zorlanır ve kalıp boşluğunu doldurduktan sonra orada katılaşmaya bırakılır. İşlemde çelikten hazırlanmış olan iki parçalı kokil kalıptan yararlanılır. Kalıp parça­lan birbiri üstüne kapandığında, içinde imal edilecek parçanın geometrisine sahip boşluk ka­lır. Metal kalıp boşluğuna akıtılıp burada katılaşması sağlandıktan sonra kalıp parçalan aynin ve döküm parça dışarı itilir. Yüksek üretim hızlarına ulaşılabilmesi bu yöntemin bazı şartlarda daha ekonomik olmasını sağlar. Ayrıca tek bir kalıp seti binlerce parçanın dökümünde kullanılabilir. Ancak bu yöntem, nispeten daha basit geometriye sahip küçük parçaların üretiminde tercih edilir; çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımları gibi, düşük ergime sıcaklığına sahip malzemeler için daha uygundur.

Hassas Döküm

Hassas dökümde model, mum veya plastik gibi düşük sıcaklıklarda eriyebilen malzemeden yapılır. Mumun etrafına dökülen gevşek çamur kıvamındaki seramiğin (çoğunlukla alçı) model etrafında katılaşması sonrasında kalıp ısıtılarak içindeki mum veya plastik eritilmek sure­tiyle ya da yakılarak dışarı atılır. Böylece kalıbın içinde geriye kalan boşluk parçanın istenen şekline sahip olarak döküm için hazır duruma getirilmiş olur. Bu yöntem, daha sonra başka imalat işlemleri gerektirmeyecek kadar hassas toleransları ve detaylan içeren, çok iyi yüzey kalitesi beklenen parçaların imalatında kullanılır. Örnek olarak bu yöntemden kuyumculuk sektöründe mücevher, yüzük gibi parçaların imalatının yanı sıra dişçilikte de diş kaplamaları ve dolgularının imalatında da yararlanılır. Ayrıca gaz türbinlerinde ve jet motorlarının yanma odalarında kullanılan kanatçıkların (pal) imalatında da bu teknolojiden yararlanılır.

Strafor Modelli Kalıba Döküm (Kayıp Köpük)

Hassas döküm yönteminin bir diğer uygulaması da içinde strafor modelin yer aldığı kum kalıba döküm yöntemidir. Strafor modelli kalıba döküm olarak isimlendirilen bu yöntemde, parçanın modeli boncuk şeklindeki polisitrenin istenen geometriyi sağlayacak şekilde sıkıştırılmasıyla elde edilir. Ayrıca modelin hazırlanmasında piyasadan temin edilen köpük malzemenin kesilerek şekillendirilmesi ve/veya yapıştırılmasıyla da modelin istenen şekli alması sağlanabilir. Daha sonra model bir sandık içine yerleştirilerek etrafına kum dolduru­lup sıkıştırılır. Ergimiş metal kalıba döküldüğünde, modeli buharlaştırarak uzaklaştırır ve yerine kendisi geçerek aynı şekle sahip olarak katılaşır. Buharlaşma öncesi modelin şeklini alarak katılaşan metal döküm parçası daha sonra kum kalıp bozularak çıkartılır.

Strafor modelli kalıplama tekniği kullanılarak karmaşık şekilli parçaların ve oldukça hassas toleransların elde edilmesi mümkündür. Ayrıca bu yöntem, kum kalıba döküm yön­temiyle karşılaştırıldığında, daha basit ve çabuk uygulanabildiği, düşük maliyetli olduğu ve daha az oranda çevreye zararlı atık bıraktığı söylenebilir. Bu yöntemin kullanıldığı malze­meler olarak öncelikle dökme demirler ve bazı alüminyum alaşımları göze çarpmakta olup döküm parçalan için; araç motor blokları, motor silindir kafalan, araç krank milleri, deniz motorları gövdeleri ile elektrik motorlarının gövdeleri örnek olarak verilebilir.

Sürekli Döküm

Metal ve alaşımların arındırma veya alaşımlandırma işlemlerinin sonrasında, genellikle sıvı metal büyük ingot kalıplarına dökülerek katılaştırılır. Katılaşma sonrasında alaşımlara sı­cak haddeleme uygulanarak slab (dikdörtgen kesitli) veya kütük (kare kesitli) şeklinde yarı mamul haline getirilir ve böylece daha sonraki dövme, yassı ve profil haddeleme veya çekme gibi ikincil şekillendirme işlemlerine elverişli şekil ve metalürjik özellikler kazandırılmış olur. Burada gerçekleştirilen döküm ve haddeleme işlemlerinin sürekli döküm yöntemi şek­linde tek bir işlem olarak birleştirilebilmesi mümkündür. Bu yöntemde, kimyasal bileşimi ayarlanmış sıvı metal, yuvarlak veya dikdörtgen kesitli, uzun, sürekli ve kontrollü olarak çevresel su soğutma uygulanan kanal şeklindeki bir kalıbın içinde akıtılır ve metalin bu ka­lıp içinde ilerlemesi sırasında katılaşma sonrası yuvarlak veya dikdörtgen şekilli malzeme doğrudan elde edilebilir. Bu şekilde, ingotların kullanıldığı döküm yöntemine göre, kimyasal bileşim ve mekanik özelliklerin kesit boyunca dağılımı daha homojendir. Dahası bu yönteme otomasyon uygulanabilir ve üretim hızı arttırılarak daha elverişli üretim yapılabilir.

Yazar Hakkında

admin

%d blogcu bunu beğendi: